新電元工業株式会社

　新電元工業株式会社は、半導体、電装部品、電源部品などの事業を柱として国内外で事業を展開している。二輪車・四輪車向けの電源系電装製品を主に開発・製造している電装事業本部では、タイ、インドネシア、ベトナム、広州（中国）、インド、および国内の株式会社岡部新電元と計6カ所の生産拠点をグローバルに展開。特に近年は環境に配慮した製品にも数多く取り組んでいる。

　これらの生産拠点では、ITシステムは個別に構築され、現地の環境や業務内容に合わせて、それぞれ最適化されていた。しかし、2011年にタイで発生した大洪水を契機として、統一・標準化へと大きく舵を切ることになった。電装事業本部長の新関清司氏は、その背景を説明する。「ITシステムがバラバラの状態ですので、各拠点の基幹業務は統一されておらず、我々本部としてもその内容を一元的に把握できていない状態でした。各拠点で個別に運用を行う範囲では大きな問題はなかったのですが、洪水によりタイの拠点が生産不能に陥った際に、一元管理ができていなかったため、他の拠点で生産を補完することがスムーズにできませんでした。これをきっかけに、全生産拠点の基幹システムを統一し、業務を標準化していく検討をスタートさせました」

　プロジェクトは、電装事業本部の管理部が主体となり、2013年に始動。プロジェクトを大きく3つのステップに分け、まず「Step1」として、「経営見える化」や「業務の標準化」の視点から実現に向けたプロジェクト構想に取り組むことになった。

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　Step 1においてコンサルティングを行うパートナーとして選ばれたのがNTTコミュニケーションズ（以下、NTT Com）だった。新電元工業では、ERPとして「Microsoft Dynamics AX」の導入を選択。プロジェクトを牽引してきた電装事業本部 管理部長の小林隆氏は、これらの選択を行った背景や理由を挙げる。

　「Dynamics AX は、ベトナムとタイの拠点に既に導入されており、全拠点へ導入しやすいと考えました。同時に、通常業務で使用しているOceソフトとの親和性が高いことも後押しとなりました。NTTComについては、ベトナムの拠点にDynamics AXを導入した実績があることに加え、グローバルでのサポートに定評があることから、パートナーとして最も相応しいと判断しました。基幹システムは『導入して終わり』ではなく、長い年月使っていくものですから、サポートは特に重視したポイントです」

　プロジェクトは、Step1でしっかりと構想を固め、実現性を見極めた上で、次の「Step2」に移行。今度はシステムの視点から、「グローバル拠点業務プロセスの標準化」と「経営指標に基づくグローバル共通KPI設定」を可能とする標準業務化パッケージである「グローバル標準テンプレート」の要件定義や開発に着手した。ここでは、Dynamics AXの基盤としてNTT Comが提供するグローバルクラウドである「Enterprise Cloud」が選択された。

　小林氏は「従来Dynamics AXを導入していた2つの拠点ではオンプレミスで運用していましたが、今回はBCPの観点からクラウド基盤を選択しました。タイの大洪水の際にサーバーが冠水して使用不能になった苦い経験が背景としてあります」と、クラウド化の要因を語る。そして2015年より、各拠点にテンプレートを導入していく「Step3」に移ったが、拠点展開には、さまざまな苦労があったという。「一般的には、導入が容易な拠点からスタートするケースが多いですが、我々は最も歴史が古く、困難と思われるタイを最初の拠点に選びました。一番高いハードルを最初に越えておけば、その後の導入は比較的容易に進められるのではと考えたのです」（新関氏）。

　タイの拠点は設立から約30年が経過しており、システムの個別最適化も進んでいた。仕事のやり方にシステムを合わせるという考え方にとらわれており、「グローバル標準テンプレート」の導入には強い難色が示されたが、小林氏らの粘り強い説得により本部が掲げる方針に対し理解が得られたという。

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　現時点において、タイに加え、広州（中国）、インドネシア、岡部新電元の4拠点への導入が完了。ベトナムとインドも2017年度中には展開を終える予定であるという。「グローバル標準テンプレート」導入による業務の標準化が着々と進行する中、どのような導入効果が生まれているのだろうか。

　「まず在庫管理面で効果が表れています。従来は各拠点の生産や在庫の状況を横並びで把握することはできなかったのですが、一元管理できるようになったことにより、拠点Aで不要になった在庫を拠点Bで使用するといった連携ができるようになりました。現時点で、経理上もかなりの効果が上がっています」と、新関氏は解説する。

　また、BCPにおいて、本部サイドの管理面負荷も軽減されているようだ。たとえばある拠点でトラブルが発生し生産が一時停止した場合、他拠点でカバーするために、従来ならその調整に8時間程度を要していたが、現在はそれを10分程度で終えることができるとのこと。これは非常に大きな効率化と言えるだろう。全拠点で標準化が進めば、グループ内の連携や効率化において、さらなる効果が期待される。

　歴史も風土も異なる6つの拠点に共通のテンプレートを展開するという難しいプロジェクトが効果を発揮している要因として、新関氏と小林氏は2つのポイントを挙げた。1つは早い段階からNTT Comの協力を得て、土台となる構想定義を経営視点でしっかりと固めたこと。もう1つは、テンプレートの80％には絶対に手を加えず、残り20％のみをローカルで変更してもよいという決め事を最初に策定したことだという。

　環境問題への対応が以前にも増して急務となっている現在、環境改善に寄与する製品を多く提供している新電元工業の活躍にますます期待が集まるだろう。電装事業本部においては、このプロジェクトで構築されたグローバルサプライチェーン・マネジメントが大きな支えになるに違いない。

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